MiRの活用事例を動画でご紹介します。
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自律走行搬送ロボット、MiRの活用事例を動画でご紹介します。
デンソーアメリカのパワートレイン系部品生産施設の従業員は、生産と倉庫の間の材料搬送のために1日あたり最大20km歩いており、時間の約60%を運搬作業に費やしていました。その作業の自動化のために、カート潜り込み牽引型トップモジュール搭載のMiR250を6台導入。6人の作業者がより重要な業務に集中できるようになっただけでなく、ジャストインタイム生産の効率性を向上させました。
ほとんどの運搬作業を手押し台車、フォークリフト、スタッカーなどに頼っていた自動車部品工場に14台のMiRを配備。空のパレットを組立ラインに運び、完成品が載ったパレットを物流エリアにピックアップする作業や倉庫から組立ラインへ材料を搬送する作業を自動化しました。MiRは、1日24時間、週7日稼働し、3シフトのすべての作業をサポートし、工場全体の安全性と生産性の向上に貢献しています。
世界トップ10の自動車部品サプライヤーであるフォルシアのドイツ工場では、部品の運搬のために1シフトあたり8～10km の距離を作業者が移動していました。ワークを自動で積み下ろしするからくり機構を取り付けたMiR500とMiR200Hookにより、フレーム部品の輸送を完全に自動化。さらに、運行管理ソフトを他システムと連携させることで、搬送指示を自動生成し3台のMiRを自動で配車可能に。作業者の貴重な時間が節約されました。
モニタやテレビの組み立てラインの材料供給効率化のために、4台のMiR200 Hookと1台のMiR500を導入。牽引車による搬送の過程で発生していた事故を削減するだけでなく、ワークフローを最適化し、生産ラインへの材料供給効率を大幅に改善しました。
これまでは有人フォークリフトを使用して梱包材のパレットを倉庫に輸送し、専用のフォークリフトがパレットを持ち上げてラックに収納していました。5台のMiR500の導入により、倉庫へのパレット搬送を自動化。人により行われていた作業時間を35時間削減し、従業員はより価値の高い仕事に集中できるようになりました。
従業員1人当たり1日100個にも及ぶ製品の梱包と移動、積み下ろしの作業は筋骨格系障害につながる可能性がありました。この問題の解決のために、電動コンベヤを搭載したMiR200を導入し、梱包ステーションから出荷前ステーションへの箱搬送を自動化。従業員への負担が削減された結果、生産性が約10～15%向上しました。
3階建ての工場における部品・完成品の搬送のために、カートに潜り込み牽引するトップモジュールを搭載したMiR100を導入。無線通信の技術を応用することで、MiR100が自力でエレベーターを呼び出し、3フロアを自由に昇降できるシステムを構築しました。
自動車部品の樹脂射出成型を行うこちらの企業では、倉庫から製造エリアまでの資材搬送を、従来の有人フォークリフトではなく、MiR２台を導入して自動化しました。MiRは、スキャニング機能のついた携帯端末からの情報で、必要な資材を自動搬送します。これまで床に仮置きしていた資材もなくなり、新たな設備の導入と人材の最適化も同時に達成できました。
人が操縦するフォークリフトや牽引車を、潜り込み牽引型トップモジュールを取り付けたMiR200へ置き換え、工程間搬送を自動化した家電メーカー・ワールプール社のポーランド工場の導入事例です。
パレット運搬専用トップモジュールであるMiR EU Pallet Liftを取り付けたMiR1000を3台導入し、倉庫内物流を効率化した、デンマークのICMロジティクスセンターの導入事例です。
競争力向上のため見直しを迫られた古い生産ラインに、カート潜り込み牽引型のトップモジュールを採用したMiR200を導入。資材のタイムリーな補充・分配、空のカートの回収を最適な形で行うことで、ボトルネックを削減し、生産量アップを実現しました。
トップモジュールにローラコンベアを載せたMiR100は、大幅な時間の節約とマテリアルハンドリングのエラー削減を実現し、施設全体の生産性向上に貢献。生産セル間をつなぐコンベアとして、材料の回収と供給、ドアの開閉、リフトの制御を自律的に行い、工場内を自在に動き回っています。
潜り込み牽引型からくりカートと組み合わせ、生産ラインへの部品や資材の配送、空箱の受取を同時に行うMiR200を導入。ラインの生産性が最適化されることで、フォークリフトがフロアを無駄に往復する必要がなくなり、工場の安全性も改善されました。
